Kategoria: Blog

O zrównoważonej gospodarce leśnej słyszymy ostatnio bardzo często. Powinna zapewniać użytkowanie lasów, w tym pozyskiwanie drewna, w taki sposób, aby nie umniejszać ich zasobów przy jednoczesnym zachowaniu różnorodności biologicznej. Jak mają się do tego certyfikaty i o czym świadczą?

Na czym polega zrównoważona gospodarka leśna?

Przede wszystkim na kontrolowanej wycince. Warto pamiętać, że drewno jest naturalnym, ekologicznym i… całkowicie odnawialnym surowcem! Leśnicy pozyskują drewno w granicach wyznaczonych przez standardy ekologicznej gospodarki, badania naukowe i 10-letnie plany urządzenia lasu. Co za tym idzie – zasoby drewna rosną z roku na rok. Zrównoważona gospodarka leśna pozwala na pozyskiwanie drewna i jednoczesne zwiększenie terenów zalesionych. Zaspokaja potrzeby ludzi i gwarantuje, że lasy będą istniały w dobrej kondycji – dzisiaj i za 100 lat. Zaspokojenie naszego zapotrzebowania na drewno i zapewnienie trwałości lasów nie są sprzecznymi interesami.

Zrównoważona gospodarka leśna to także ludzie – lokalne społeczności, a także zdrowie, bezpieczeństwo i prawa pracowników oraz kontrolowany transport drewna, który powinien jak najmniej wpływać środowisko.

Każde przedsiębiorstwo stawiające na ekologię i zrównoważoną gospodarkę leśną powinno pochwalić się certyfikatem, który będzie o tym świadczył.

Certyfikat PEFC i FSC

Certyfikacja lasów oraz produktów drzewnych odbywa się w Europie w dwóch systemach. Najwięcej jednostek decyduje się na certyfikację w systemie Forest Stewardship Council – FSC. Inne wybierają natomiast wciąż mniej popularny The Pan European Forest Certification Council – PEFC. Czym się od siebie różnią?

PEFC to Program Zatwierdzenia Systemów Certyfikacji Leśnej, którego celem jest promowanie odpowiedzialnej i zrównoważonej gospodarki leśnej. Powstał on z myślą o właścicielach lasów o niewielkich powierzchniach. Zarządzający lasami, aby móc sprzedawać produkty oznaczone jako certyfikowane, muszą uzyskać certyfikat gospodarki leśnej. Dzięki certyfikatom mogą oni stosować oznaczenia PEFC, które są bardzo rozpoznawalnym znakiem, informującym konsumentów o tym, że przedsięwzięły one szereg działań na rzecz środowiska.

Obok PEFC drugim systemem certyfikacji leśnej jest FSC, który gwarantuje pochodzenie surowca z lasów certyfikowanych, zarządzanych zgodnie z wymogami standardu. Wdrażanie FSC otwiera drzwi do współpracy z klientami korporacyjnymi i zagranicznymi.

Główne założenia PEFC i FSC są bardzo zbieżne. Jedną z głównych różnic między nimi jest to, że w FSC najważniejsze są wymagania systemowe, tymczasem PEFC daje priorytet krajowym przepisom w zakresie certyfikacji drewna. Ponadto PEFC wymaga prowadzenia audytów wewnętrznych w całej organizacji. Oprócz tego w PEFC znajdziemy takie punkty jak zakaz wprowadzania gatunków drzewiastych modyfikowanych genetycznie, których nie ma w zasadach FSC.

Dlaczego to ważne?

Z uwagi na rosnące zapotrzebowanie na wyroby certyfikowane, coraz więcej firm zajmujących się obróbką surowca drzewnego decyduje się na wdrażanie certyfikatów FSC lub PEFC. Każdy certyfikat to polepszenie wizerunku przedsiębiorstwa. W dużym skrócie: posiadanie certyfikatu PEFC lub FSC informuje klientów o tym, że przedsiębiorstwo dba o środowisko naturalne i oferuje produkty o odpowiedniej jakości. 

Ma to duże znaczenie, ponieważ coraz więcej konsumentów przywiązuje wagę do kwestii ekologicznych, co przekłada się na ich wybory zakupowe. Chętniej wybierają oni produkty firm, które korzystają z surowców o udokumentowanym pochodzeniu.

Certyfikat FSC lub PEFC oznacza legalność i działanie w zgodzie z ekologią. W Modulam, wybierając dostawców drewna, kierujemy się zawsze informacją o posiadanym przez przedsiębiorstwo certyfikacie.

Ograniczenia związane z pozyskiwaniem dużych przekrojów drewnianych istniały odkąd człowiek zaczął używać tego materiału jako budulca. Pozyskiwanie dużych przekrojów wiązało się ze znacznymi naprężeniami skurczowymi, pęknięciami, nieregularnym wzrostem i gromadzeniem się naturalnych wad w jednym dużym elemencie. Pomysł sklejania mniejszych elementów w większe był znany już Egipcjanom którzy wykonywali drewniane sarkofagi. Pokonywali ograniczenia sklejając małe elementy tworząc większą stabilną całość.

Początki w Europie

Pierwsze wzmianki o inżynierskim podejściu do świadomego sklejania drewnianych desek w większe przekroje pochodzi z XIX wieku. W roku 1860 powstała Sala Zgromadzeń koledżu Króla Edwarda w Southampton. Chociaż niektóre źródła podają tą konstrukcję dachu jako pierwszą zbudowaną z drewna klejonego warstwowo, to próżno szukać jakichkolwiek źródeł i informacji na ten temat. 

Dopiero w roku 1906 niemiecki inżynier Otto Hetzer jako pierwszy opatentował swój wynalazek – klejone drewniane elementy składające się z warstwowych lameli łączonych klejem i prasowanych pod ciśnieniem. Odtąd firma Hetzer dysponowała technologią wykonywania drewna klejonego warstwowo a dzięki temu pokonywała naturalne ograniczenia drewna. Hetzer pomimo opisania swojego patentu, nie określił dokładnie sposobu sklejania pojedynczych desek. Jednak najbardziej prawdopodobne jest, że zastosował kleje kazeinowe na bazie białka mleka. Kleje te nie są odporne na długotrwałe działanie wilgoci i dzisiaj nie są już stosowane. Otto używał listew świerkowych o grubości od 15 do 45mm. Były one starannie strugane i pokrywane klejem. Nałożone na siebie były ściskane w prasach i utwardzane przez 24 godziny. Światową sławę przyniosła Hetzerowi budowa hali kolejowej w Brukseli w 1910 roku (niestety już nie istniejącej) o imponującej rozpiętości 43 metrów.  Do roku 1910, firma Hetzera wyprodukowała i wzniosła około 65 konstrukcji dachowych do rozpiętości 45 metrów. Przeważnie były to konstrukcje łukowe i ramowe. 

Patrząc z dzisiejszej perspektywy, technologia była jeszcze w powijakach ale oficjalne instytuty budowlane zajmujące się badaniem materiałów z Berlina i Drezna, potwierdziły w wielu testach wysoką trwałość i wytrzymałość ówczesnego drewna klejonego. Belki wykazywały większą nośność i stabilność wymiarów niż drewno lite. Metoda budowy z wykorzystaniem drewna klejonego była znacznie tańsza niż z betonu zbrojonego i stali. Jako zalety wymieniano wysoki stopień prefabrykacji łatwymi narzędziami, krótki czas budowy i możliwość pokonywania dużych rozpiętości bez stosowania podpór pośrednich. Licencje na wykonywanie takich elementów i budowę z ich użyciem otrzymały firmy niemieckie, austriackie, włoskie i szwajcarskie. W samej Szwajcarii w ciągu dziesięciu lat firma Hetzer wzniosła ponad 200 konstrukcji z drewna klejonego. Zadaszenia hal kolejowych były jednymi z pierwszych konstrukcji nośnych, w których konstrukcja drewniana zastąpiła dotychczas stosowaną stal. Powodem była duża podatność stali na korozję spowodowaną ciągła emisją spalin i pary z lokomotyw. Drewno wobec tych czynników było obojętne a więc odporne. Później drewno klejone zaczęto używać w innych halach o dużych rozpiętościach – halach sportowych, festiwalowych, magazynowych, hangarach lotniczych, zajezdniach tramwajowych i wielu innych.

Rozwój technologii w Stanach

Poza Europą, materiał ten ma także ciekawą historię w USA. Max Hanisch, niemiecki architekt i inżynier, wyemigrował do Stanów Zjednoczonych w 1923 roku z wyraźnym zamiarem promowania w Ameryce technologii budowlanej firmy Hetzer z klejonego drewna. Sprzedaż tej nieznanej technologii okazała się trudna. Jego początkowe wysiłki zakończyły się niepowodzeniem i Hanisch tymczasowo porzucił ten pomysł, zamiast tego przez następną dekadę pracował nad bardziej tradycyjnymi projektami dla różnych firm inżynieryjnych, ostatecznie osiedlając się w Wisconsin. W 1934 roku zdobył kontrakt na budowę szkoły i gimnazjum w Peshtigo i ostatecznie udało mu się z powodzeniem zastosować projekt drewnianego łuku klejonego w stylu Hetzera. 

Hanisch wiedział jak wykonać takie elementy ale potrzebował odpowiedniego miejsca na ich wykonanie, odpowiednich materiałów i wspólników którzy pomogą mu w tym przedsięwzięciu. W USA nie znano tej technologii ale jedyną najbliższą branżą która korzystała z podobnych pomysłów była branża stoczniowa (szkutnicza). Ostatecznie Hanisch związał się z braćmi Peterem i Christem Thompsonami, właścicielami Thompson Brothers Boat Company w Peshtigo. Thompsonowie dysponowali niezbędną przestrzenią fabryczną i doświadczeniem w technologii drewnianej, aby wyprodukować potrzebne klejone łuki laminowane. Hanisch, jego dwaj synowie i bracia Thompson utworzyli Unit Structures jako nową firmę budowlaną wykonującą elementy z drewna klejonego warstwowo i zarejestrowali firmę w Peshtigo w 1934 roku. Komisja Industrial Commission w Wisconsin początkowo odrzuciła projekt, zakładając że sklejanie ze sobą drewnianych desek jest nierozsądne. Unit Structures zwróciło się więc o pomoc do Laboratorium Produktów Leśnych w Madison i ostatecznie osiągnięto kompromis z komisją w Wisconsin. Łuki musiały jednak zostać wzmocnione śrubami i metalowymi taśmami. Te wzmocnienia ostatecznie okazały się całkowicie niepotrzebne z inżynierskiego punktu widzenia i takie dodatkowe środki nigdy więcej nie zostały zastosowane w amerykańskiej konstrukcji z drewna klejonego warstwowo. Wybudowanie pierwszej konstrukcji w USA z użyciem drewna klejonego warstwowo stało się przełomowe. Komisje budowlane które podchodziły bardzo sceptycznie do tej technologii, zaczęły koncentrować swoje badania w kierunku testów wytrzymałościowych, badań trwałości i ognioodporności. Przeprowadzono wtedy pierwsze testy ognioodporności które wykazały, że drewno klejone warstwowo zachowuje się lepiej w trakcie pożaru niż stal. Wytrzymałość drewna przy zwiększaniu temperatury maleje nieznacznie. Następuje redukcja przekroju z uwagi na zwęglanie warstw zewnętrznych ale rdzeń pozostaje niezmiennie nośny. Stal z kolei topnieje przy podwyższaniu temperatury stając się plastyczna i miękka.

Firma Unite Structures, ze wsparciem początkowo sceptycznie nastawionych instytutów budowlanych, rozkwitła w bardzo szybkim tempie. Wykonywali łuki drewniane i transportowali je na terenie całego kraju. Wybudowano wiele kościołów, stadionów, hal sportowych a nawet mostów z użyciem tego materiału. Firma otworzyła zakłady produkcyjne w całym kraju.

W 1952 r. utworzono American Institute of Timber Construction (AITC) jako stowarzyszenie branżowe mające na celu dalsze wspieranie producentów drewna klejonego warstwowo w Stanach Zjednoczonych. AITC opracował standardy branżowe i program certyfikacji. Projekty z klejonego drewna rozpowszechniły się w całym kraju, wzmocnione trwającym boomem budowlanym po II wojnie światowej.

Wiosną tego roku mieliśmy przyjemność współtworzyć wraz z firmą Sunbeams dwa drewniane domy jednorodzinne w okolicy Suwałk. Było to bardzo ciekawe przedsięwzięcie ze względu na wykorzystanie technologii HBE do tworzenia konstrukcji. Jeszcze dekadę temu ta technologia nie była w Polsce znana, ale obecnie zyskała już stosunkowo dużą popularność. Na zachodzie Europy technologia znana jest od kilkudziesięciu lat i domy stoją w nienaruszonym stanie, co świadczy o ich dużej trwałości. Mimo zastosowania tego samego budulca, omawiane budynki mają różny charakter architektoniczny, co pokazuje jak uniwersalnym materiałem jest drewno w postaci wielkopowierzchniowych paneli HBE.

Dom z paneli drewnianych

Na czym polega technologia budowy z drewna HBE?

Panele HBE powstają z drewna klejonego, najczęściej z tarcicy świerkowej. Tworzą masywną ścianę drewnianą, porównywaną często do domów bala, z tym, że układ elementów konstrukcyjnych nie jest poziomy lecz pionowy. Panele mają standardowo około pół metra szerokości i 10cm grubości. Są wycinane wg projektu na wymaganą wysokość stanowiącą zazwyczaj wysokość kondygnacji budynku. Na krawędziach bocznych panele mają wyfrezowany pióro wpust, stanowiący sposób łączenia i uszczelnienia poszczególnych elementów. Grubość elementów ściennych to najczęściej 10cm, a grubość paneli stropowych wynika z projektu konstrukcji. Prostota tego systemu jest jego wielką zaletą. Do postawienia ściany budynku potrzebna jest praca zaledwie paru pracowników, a składowe elementy są na tyle lekkie, że można je ustawiać ręcznie. Panele łączy się ze sobą na pióro wpust i zabezpiecza wkrętami ciesielskimi. Tak postawione ściany stanowią konstrukcję nośną i mogą zostać wykończone w dowolny sposób od środka oraz ocieplone wybranym materiałem izolacyjnym. W omawianej inwestycji właściciel postanowił ocieplić budynki wełną mineralną, a w środku pozostawił nieobrabiane, drewniane powierzchnie paneli.

Konstrukcję z HBE uzupełnić można o stropy wykonane w tym samym systemie i z tego samego materiału. Pojedyncze panele stropowe mają około pół metra szerokości i łączone są na taki sam pióro wpust jak panele ścienne. W zależności od projektu różni się ich grubość oraz długość, ale w domu jednorodzinnym standardowo nie powinny przekraczać pół tony ciężaru, są więc możliwe do przenoszenia i montażu względnie niewielkim dźwigiem lub podnośnikiem. Panele stropowe także dają możliwość pozostawienia surowego drewna na powierzchni co umożliwia uzyskanie drewnianego sufitu w pomieszczeniach niższej kondygnacji.

Jak szybko powstaje dom drewniany?

Ze względu na prostotę budowy w systemie HBE znacząco skraca się czas budowy w porównaniu z tradycyjnym domem z cegły lub betonu. Oba przedstawiane budynki mają około 130 mkw powierzchni użytkowej oraz dwie kondygnacje. Postawienie każdego z nich od gołego fundamentu do ukończenia konstrukcji dachowej zajęło niecałe dwa tygodnie czteroosobowej ekipie monterskiej.

Zalety budowania domu z drewna HBE.

Prostota i szybkość budowania domów z HBE to z pewnością jedne z największych zalet tego systemu, ale są także inne. Wykorzystanie drewna jako głównego materiału na budowie pozwala uzyskać znacznie lżejszą konstrukcję przy zachowaniu znakomitych parametrów nośności i izolacji. Na niektórych terenach może być to znacząca różnica w porównaniu z cięższymi – tradycyjnymi domami.

Drewno jest także znakomitym izolatorem termicznym i zapewnia naturalną regulację wilgotności powietrza w pomieszczeniu. Budowanie z drewna znacząco ogranicza wydzielanie dwutlenku węgla do atmosfery. Jest ono jedynym materiałem budowlanym o ujemnym bilansie CO2. Jest to spowodowane kumulacją dwutlenku węgla w strukturze drewna podczas jego wzrostu. Ponadto jest to także jedyny budulec, który z powodzeniem można poddawać recyklingowi.

Wysoki stopień prefabrykacji paneli HBE sprawia, że są one wytwarzane z milimetrową precyzją. Budynki powstaje dokładnie według założeń projektowych i nie ma na to wpływu czynnik ludzki związany z pracą ekipy budowlanej na placu budowy. Daje to możliwość przyspieszenia reszty prac i wcześniejszego zamówienia schodów, okien itp…

Panele drewniane HBE pozwalają na uzyskanie litej drewnianej ściany wewnątrz budynku. Daje to wiele możliwości stylizacji wnętrza. Możliwe jest pozostawienie w pełni drewnianego wnętrza lub łączenie tego materiału z tynkami, tworzywem, laminatami, metalem lub jakimkolwiek innym materiałem wykończeniowym wedle koncepcji projektanta lub inwestora.

Budowa przegrody zewnętrznej i izolacja termiczna domu drewnianego HBE.

Ściana drewniana z paneli HBE nie wymaga stosowania folii paroizolacyjnej od strony wewnętrznej przegrody, która jest konieczna w przypadku budownictwa szkieletowego. Wilgotność w pomieszczeniach jest ciągle wymieniana między drewnem o powietrzem wewnętrznym, dzięki temu w pomieszczeniach występuje naturalny mikroklimat. Ocieplenie ściany zewnętrznej musi być wykonane z materiału paroprzepuszczalnego, a więc z wełny mineralnej, wełny drzewnej lub celulozy. Nie powinno się ocieplać ściany styropianem, który zamknie przegrodę i uniemożliwi jej „oddychanie”. Od strony zewnętrznej stosuje się folię wiatroszczelną o wysokiej paroprzepuszczalności. Wierzchnią warstwę elewacyjną można wykonać tynkowaną lub z drewna ze szczeliną wentylacyjną. Należy pamiętać, aby w przypadku stosowania tynku był on paroprzepuszczalny. Generalną zasadą budowy przegrody jest aby współczynnik paroprzepuszczalności (Sd) obniżał się w kierunku zewnętrznym. Zachowując te zasady otrzymamy ciepłą i trwałą przegrodę zewnętrzną.

Jak to wygląda w porównaniu z budownictwem murowanym?

Ściana HBE o gr. 10cm posiada współczynnik U = 1,07 W/(m^2K). Dla porównania, ta sama grubość ściany z bloczków Porotherm posiada U=1,80 W/(m^2K). Wynika z tego, że drewno jest prawie 70% cieplejsze od popularnej ściany murowanej tej samej grubości. Oczywiście do murowania stosuje się grubszy materiał czyli 25cm, ale z tego wynika kolejna zaleta: cieplejszą przegrodę uzyskujemy dzięki cieńszej i 4x lżejszej przegrodzie (1m2 ściany drewnianej to 45 kg, 1m2 ściany murowanej to 200kg). Ścianę drewnianą wystarczy ocieplić wełną mineralną gr. 15cm i otynkować uzyskując współczynnik U = 0,20 W/(m^2K). Ścianę murowaną ociepla się najczęściej styropianem i aby uzyskać wymagany obowiązującymi przepisami współczynnik U, należy zastosować styropian gr. 16cm. Zyskujemy więc większą powierzchnię użytkową budynku przy tym samym obrysie czyli powierzchni zabudowy. Zysk może sięgać nawet ponad 9% (dla budynku nie wymagającego pozwolenia na budowę o pow. zabudowy 35m2).

Ponadto dokładność z jaką powstają i są montowane drewniane panele HBE ogranicza mostki termiczne do minimum. Te dwie cechy w połączeniu dają dom ciepły i oszczędny dla portfela i środowiska.

Ceny drewna konstrukcyjnego to jeden z  głównych powodów do zmartwień inwestorów i pracowników sektora budowlanego na przestrzeni ostatniego roku. Wartość giełdowa surowca od marca 2020 do marca 2021 wzrosła o zatrważające 270%. Na szczęście wszystko wskazuje na to, że szczyt wzrostu cen drewna mamy już za sobą. Czy spadki na giełdzie przekują się na mniej bolesne ceny materiałów drewnianych i drewnopochodnych? Niekoniecznie aż tak bardzo, jak byśmy sobie wszyscy tego życzyli.

Czemu drewno konstrukcyjne podrożało w trakcie pandemii?

Na nagły skok cen drewna miało wpływ parę czynników. Wojna handlowa między USA a Kanadą i Chinami sprawiła, że dla Stanów to europa stała się głównym dostawcą drewna konstrukcyjnego. Amerykanie zużywają w budownictwie ogromne ilości tego surowca. Z powodu problemów z zakupami u swoich dotychczasowych dostawców, niemal osuszyli oni europejski rynek. Na początku 2021 roku amerykańscy importerzy kupowali nawet mokre, świeże drewno prosto z tartaków, po cenach odpowiednich dla materiału obrobionego i suszonego.

Dodatkowo same tartaki na początku pandemii mocno ograniczyły produkcję, błędnie przewidując, że zawirowania na ogólnoświatowym rynku mocno przyhamują budowlankę i zapotrzebowanie na materiały spadnie. Stała się rzecz odwrotna. Rynek budowlany mimo koronawirusa poszybował mocno do góry i nie wygląda na to, by miał w najbliższym czasie się zatrzymać. Drewno odgrywa też na tym rynku coraz większą rolę. Stanowi materiał coraz chętniej wykorzystywany także w większych inwestycjach jak budowa hal, magazynów, bloków mieszkalnych itp.

Do tego wszystkiego należy dołożyć naturalne czynniki jak ciepłe zimy i wysoką aktywność korników, które przełożyły się na mniejszą podaż surowca, aby uzyskać powód prawie trzykrotnych wzrostów cen, jakich doświadczyliśmy.

Aktualne ceny drewna

Giełdowa cena drewna od początku maja do połowy lipca spadła o 67%. Trudno jak na razie doszukiwać się powodów tej sytuacji, aczkolwiek zmiana ta wpasowuje się w ogólny trend wyhamowania wzrostów cen materiałów budowlanych. Spadek cen drewna jest najbardziej spektakularny, ale także najbardziej spektakularne były ich wzrosty w ubiegłym roku. Możemy chyba mówić o niewielkiej bańce cenowej, która w końcu pękła.

W oglądzie całej sytuacji trzeba zaznaczyć, że spadek cen widoczny jest na razie głównie na giełdzie. Nie można spodziewać się przełożenia tych spadków w skali 1:1 na rynek materiałów budowlanych. Amerykanie nadal drenują europejski rynek, zaburzając sytuację cenową. Popyt na surowiec na świecie nadal rośnie. W samej Polsce w budowie jest aktualnie 100 000 domów oraz prawie drugie tyle mieszkań, a budownictwo coraz bardziej docenia drewno jako materiał na domy jednorodzinne oraz większe konstrukcje.

Co prawda światowi producenci drewna konstrukcyjnego zwiększyli ostatnio produkcję w odpowiedzi na wzrost popytu, ale prawdopodobnie nie wystarczy to do obniżenia cen do poziomu sprzed pandemii. Na ten moment główne spadki cen odnotowywane są na rynku amerykańskim. Czekamy niecierpliwie kiedy ta sytuacja przełoży się na rynek w Europie.

Na krajowych budowach wśród materiałów drewnianych dominują zdecydowanie te świerkowe i sosnowe. Odpowiednio wykorzystane i obrobione spełniają świetnie swoją rolę przy okazji nie rujnując portfela właściciela. Jednakże są takie zadania, w których nasze rodzime gatunki nie odnajdą się wystarczająco dobrze. W takich momentach warto rozważyć wykorzystanie drewna egzotycznego. Wyższe koszty zakupu zwrócą się w dłuższej żywotności, lepszych właściwościach mechanicznych oraz estetycznych. 

Egzotyczne drewno w budownictwie

Znaczna większość prac, do których warto wykorzystać drewno egzotyczne, to prace po zamknięciu ścian i dachu budynku. Główną przewagą egzotyków jest ich wytrzymałość na warunki atmosferyczne oraz ciekawy, niecodzienny wygląd. Z tego powodu najczęściej wykonuje się z nich podłogi, wykończenie łazienek, stolarkę otworową a także tarasy, pergole, wiaty, carporty czy elewację budynku. Oczywiście wybór spośród budulca pochodzącego z Afryki, obu Ameryk czy Azji jest ogromny, ale my skupimy się na paru najciekawszych typach. 

Teak

Materiał oryginalnie pochodzący z lasów Azjatyckich, dzisiaj przemysłowo uprawiany także w Afryce i Ameryce. Dobrze rozpoznawalny wśród osób zainteresowanych marynistyką ze względu na szerokie zastosowanie w szkutnictwie. Jego najważniejsza cechą jest bardzo wysoka odporność na kontakt z wodą. Drewno teakowe jest wysoko nasycone olejkami oraz kwasem krzemowym, które zabezpieczają go przed wodą i szkodliwymi substancjami. Średnio twardy, średnio ciężki o bardzo wysokiej stabilności wymiarów poza wykorzystaniem w szkutnictwie nadaje się do budowy mebli, podłóg, wykańczania tarasów oraz łazienek. Na początku, zaraz po obróbce może mieć zielonkawa barwę, jednakże pod wpływem działania tlenu ciemnieje do głębokiego brązowego koloru. 

Cedr Czerwony

Pochodzący z Ameryki Północnej cedr czerwony zachodni to gatunek o szerokim spektrum zastosowań. Jest lekki, nie zawiera olejów i żywic i bardzo dobrze zachowuje wymiary. Drewno cedrowe jest wysoce odporne na działanie pleśni i grzybów. Ma wysokie wartości izolacyjne a mimo niewielkiego wysycenia olejami i żywicami bardzo opornie wchłania wodę, co jest bardzo pożądane w momentach ekspozycji na warunki atmosferyczne. Dzięki bardzo luźnemu układowi włókien, Cedr posiada najlepsze właściwości izolacyjne spośród ogólnodostępnych iglaków. Jest też najbezpieczniejszym iglakiem pod kątem bezpieczeństwa pożarowego. W budownictwie chętnie wykorzystuje się go do budowy tarasów, mebli oraz elewacji budynków. Szczególnie ta ostatnia kwestia zyskuje na popularności ze względu na izolacyjne właściwości drewna cedrowego. 

Garapa

Bardzo ciekawe i wciąż niezbyt popularne w Polsce drzewo wykorzystywane w budownictwie to brazylijska Garapa. Ze względu na swoje właściwości estetyczne i mechaniczne jest użyteczne w całym wachlarzu zastosowań. Na pierwszy rzut oka widać, że Garapa to drewno egzotyczne. Głęboka, złoto miodowa barwa sprawia, że jest ono nazywane “Złotym Drzewem”. Garapa posiada najwyższą klasę odporności na ogień a jej twardość sięga na skali dwukrotnie wyżej niż twardość Dębu. Materiał ten jest wdzięczny, dobrze zachowuje kształty, ale jak wiele z egzotycznych gatunków cechuje się wysoką zawartością krzemionki. Sprawia to, że narzędzia szybciej zużywają się w kontakcie z drewnem i zaleca się użycie tych najwyższej jakości. Dzięki temu, że tak jak wiele z egzotyków, Garapa odporna jest na działanie wody i szkodników, wykorzystuje się ją głównie do tworzenia drewnianych elewacji oraz tarasów i altan. 

Merbau

Pozyskiwane z dwóch gatunków drzew rosnących w równikowych lasach Azji i Oceanii, Merbau to kolejny ciekawy przykład tropikalnego drewna stosowanego w budownictwie. Początkowo żółtawy materiał pod wpływem światła i tlenu ciemnieje nabierając ciemnobrązowej barwy. Estetycznie ciekawe, ze względu na komórki wypełnione połyskującym złotym pyłem, który pod przeźroczystymi lakierami mienią się złoto na tle ciemnego otoczenia. Merbau jest bardzo ciężkim drewnem o przyzwoitej stabilności wymiarowej pomimo wysokiego punktu nasycenia włókien. Ze względu na dużą gęstość oraz splątanie włókien, Merbau charakteryzuje się wysoką wytrzymałością na ściskanie i ścinanie, oraz wysoką sztywnością. Jest nazywane także “Żelaznym Drewnem”. Ze względu na właściwości stosowane jest głównie w produkcji podłóg, blatów i schodów, oraz w meblarstwie i stolarstwie artystycznym. 

Pomimo, że wymogi dotyczące certyfikacji drewna konstrukcyjnego na terenie Unii istnieją już prawie 10 lat, nadal niewielu producentów zgodnie z prawem oferuje prawidłowo przygotowany i oznakowany surowiec. Rynek weryfikuje jednak wszystko i coraz więcej mówi się o problemie oraz potrzebie zmian. Liczymy na to, że oporni do tej pory producenci niedługo stwierdzą, że konieczne zmiany wyjdą tak im jak i konsumentom na dobre. Na razie pozostaje być świadomym sytuacji i wybierać mądrze materiały od sprawdzonych dostawców.

Certyfikacja drewna konstrukcyjnego

Jednolite normy jakościowe drewna konstrukcyjnego

W latach 2011-2012 Unia Europejska wprowadziła ujednolicone normy dotyczące produkcji i dystrybucji litego oraz klejonego drewna konstrukcyjnego. Od tego momentu we wszystkich krajach członkowskich każdy element drewniany wykorzystywany w budownictwie musi być oznaczony znakiem CE potwierdzającym jego zgodność z normami. Taki zabieg miał za zadanie ujednolicić rynek we wszystkich krajach członkowskich i umożliwić bezproblemową wymianę handlową bez potrzeby zdobywania różnych dokumentów w poszczególnych regionach. Pomimo prawie dekady, która upłynęła od tego czasu, na naszym rodzimym rynku problem z dostępem do legalnego drewna konstrukcyjnego w hurtowniach jest nadal znaczący.

Problem z certyfikacją drewna 

Szacuje się, że na terenie polski działalność prowadzi ok. 7 tys. zakładów tartacznych. Te same szacunki podają, że jedynie niewiele ponad 200 z tych zakładów ma wprowadzony system ZKP – Zakładowej Kontroli Produkcji, który daje prawo do oznakowania wyrobów drewnianych znakiem norm CE. Pokazuje to ogromną skalę problemu. Najwyraźniej wysokie kary, grożące za łamanie unijnych przepisów, nie przekonują większości producentów do wprowadzenia wymaganych zmian. A kary te mogą sięgać do grzywny w wysokości 100 000 zł. W skrajnych przypadkach możliwe jest także zastosowanie pozbawienia lub ograniczenia wolności. Mimo to, cały czas większość z budowanych w Polsce konstrukcji składa się z nielegalnie wprowadzonego do obrotu materiału. Czemu tak się dzieje?

Niska świadomość konsumentów o potrzebie certyfikacji

Problem z brakiem certyfikacji krajowego surowca wynika z paru głównych powodów. Przede wszystkim pokutuje tutaj niska świadomość konsumentów, szczególnie tych prywatnych. Większe firmy są z reguły świadome potrzeb i ograniczeń projektowych, w związku z czym naciskają na producentów drewna konstrukcyjnego w sprawie dostarczania materiału certyfikowanego. Mali inwestorzy, prowadzący drobne inwestycje jak budowa domu, nie są świadomi całości przepisów. Łatwo więc dają się nabrać i zamiast drewna konstrukcyjnego kupują nieoznakowane drewno “ogólnego przeznaczenia”, nie znając różnic w tych dwóch grupach materiałów. Problemem jest także niska karalność. W branży, mimo tak dużego stopnia nieprawidłowości, ciężko jest usłyszeć o jakichkolwiek karach lub chociażby kontrolach prowadzonych w zakładach produkcyjnych. A producenci nie przymuszani przez rynek, czy nadzór, nie mają bodźca do wprowadzania zmian. To jednak najprawdopodobniej niedługo powinno się skończyć, ponieważ na rynku coraz więcej jest wyedukowanych i świadomych konsumentów, którzy wymuszą konieczne zmiany. Jak powinni na to zareagować producenci? Wdrażając ZKP i to jak najszybciej.

Jak działa certyfikacja drewna konstrukcyjnego?

Drewno konstrukcyjne można oznaczyć certyfikatem CE jeśli powstało zgodnie z systemem oceny zgodności CE. Na czym polega ten proces?

Zakład produkcyjny musi mieć wprowadzony i użytkowany system ZKP oraz archiwizować wszelkie dokumenty z nim związane przez 10 lat od ich powstania. W zakładowym laboratorium lub innym, posiadającym akredytację, muszą być prowadzone badania typu materiału. Zakład musi posiadać aktualny certyfikat, wystawiany przez jednostkę certyfikacji ZKP. Ponadto zakład musi być poddawany kontrolom raz lub dwa razy do roku, w zależności od wybranej metody sortowania surowca.

Zakładowa Kontrola Produkcji

Jest to proces, który ma zapewnić nabywcę, że produkt jest zgodny z europejską specyfikacją techniczną (norma zharmonizowana lub Europejska Aprobata Techniczna). Zgodność obejmuje cały przebieg procesu produkcji oraz finalne cechy materiału jak np. klasa wytrzymałości, wilgotność, utrzymanie wymiarów…

Oceną klasy wytrzymałości surowca może zajmować się specjalna maszyna, lub przeszkolony brakarz, który dokonuje kontroli wizualnej. Ze względu na rozdrobnienie produkcji na małe zakłady, w Polsce najbardziej popularny jest ten drugi system. Na specjalistyczne maszyny decydują się jedynie zakłady, które potrzebują obrabiać jednorazowo duże ilości materiału. W takich wypadkach praca brakarza staje się nieopłacalna ze względu na niewielką jego wydajność. Niestety dla takich zakładów jest to spora inwestycja, ponieważ wspomniane maszyny nie należą do tanich.

Brakarz po przejściu odpowiedniego szkolenia i certyfikacji ocenia wizualnie ilość sęków, chorób lub innych wad materiału a następnie przypisuje drewnu klasę sortowniczą wizualną i wytrzymałościową.

Zakłady, które pod naciskiem rynku, chcą wprowadzić możliwość certyfikowania swoich produktów, muszą przeznaczyć na to od 3 do 6 miesięcy ze względu na czasochłonny proces szkolenia brakarskiego. Jest to jednak korzystna inwestycja i im szybciej zostanie rozpoczęta tym szybciej przyjdą jej pozytywne efekty.

W Modulam liczymy, że niedługo rynek wymusi potrzebne zmiany. Do tego momentu będziemy, jak zawsze, bardzo ostrożnie wybierać współpracujących producentów, by oferować klientowi jak najlepszy, sprawdzony surowiec.

Wzrost cen drewna obserwuje się już od kilku miesięcy. W niektórych sektorach produkcji drewna konstrukcyjnego wzrost wynosi już 35% w stosunku do roku ubiegłego. Niestety nie jest to koniec problemów. Już wkrótce to nie rosnące ceny będą problemem, ale spadająca dostępność drewna i długie terminy oczekiwania na produkt. W jaki sposób przygotować rynek i klienta końcowego na tą sytuację? Do czego to dąży i czy możemy się spodziewać uspokojenia?

Na problemy z dostępem do drewna w Europie, a szczególnie jej wschodniej części, składa się wiele czynników. W najbardziej ogólnym ujęciu – nie ma po prostu wystarczającej ilości surowca na pokrycie zapotrzebowania. Dlaczego?

Wpływ pandemii COVID – 19 na rynek budowlany.

Polacy budują coraz więcej.

Na rosnące zapotrzebowanie na drewno u przeciętnego Kowalskiego składają się dwa czynniki. Cały czas obserwujemy wzrost zainteresowania produktami takimi jak altany, wiaty, carporty i inne rodzaje przydomowej lub działkowej architektury. Mimo szerokiego wyboru, drewno pozostaje w takich wypadkach najbardziej popularnym materiałem. Poza wzrostem zapotrzebowania, na rodzimym rynku wzrosła też zasobność portfela inwestorów. Pandemia zatrzymała większość z nas w domach, co sprawiło, że wiele ze środków zaoszczędzonych z myślą o wakacyjnych wyjazdach została w naszych kieszeniach. Głównym celem, na które zostały one przeznaczone są remonty i rozbudowy mieszkań i domów. Wszystko to sprawia, że firmy produkujące niewielkie konstrukcje drewniane dostają coraz więcej zamówień, tworząc dodatkowy popyt na drewno konstrukcyjne.

Zapotrzebowanie na drewniane budownictwo wielkoformatowe.

Ogólnoświatowe budownictwo odnotowuje rosnący trend użycia drewna do budowy nie tylko małych domów jednorodzinnych, ale i wielkich budowli, o czym nie raz wspominaliśmy na blogu. Szczególnie nasi zachodni oraz północni sąsiedzi coraz więcej mieszkań, hal i wieżowców budują z tego naturalnego materiału, powodując rosnący popyt na niego. Również na naszym rodzimym rynku odnotowuje się wzrost zapotrzebowania na tego typu konstrukcje.

USA podbiera nam coraz więcej drewna.

Stany Zjednoczone także mocno przykładają się do ciężkiej sytuacji na europejskim rynku. Wpływa na to parę faktów. Głównym jest zapewne problem, jaki amerykanie mają z pozyskiwaniem drewna od swoich dotychczas największych dostawców. Tak Kanada, jak i Chiny, mocno ograniczyły niedawno eksport tarcicy drewnianej do USA w ramach sankcji handlowych. Ponadto huragany i powodzie, które nawiedziły Stany w 2020 roku spowodowały znaczny wzrost zapotrzebowania w tym kraju na nowe domy. To samo zrobił wyż demograficzny wśród młodych dorosłych (ok. 25 roku życia), który odbywa się teraz za oceanem. Te dwa czynniki razem wzmagają falę zapotrzebowania na domy, które w Stanach powstają w technologii szkieletowej, a więc w głównej mierze z drewna. Nie dziwi więc fakt, że przy sporych nakładach pieniężnych, USA sprowadziło w 2020 roku o prawie 1 milion m3(!) drewna więcej, niż w roku 2019. Niestety tartaki i dystrybutorzy europejscy przegrali z amerykańskimi cenami, które w niektórych klasach drewna wzrosły ponad dwukrotnie. Jest to możliwe, ponieważ znacząco wzrosła majętność nabywców nowych domów w USA, co sprawia, że ich producenci mogli kupować znacznie droższy, europejski materiał dla zapewnienia ciągłości dostaw i terminowego wykonania zleceń.

Na domiar złego, polski rynek cierpi na tym fakcie podwójnie, ponieważ przegrywamy wewnętrzną, europejską wojnę cenową z bogatszymi zachodnimi krajami. Wielka Brytania, Niemcy czy Holandia, widząc sytuację na rynku, na początku roku zakontraktowały dla siebie drewno po znacznie zawyżonych cenach, co sprawia, że u skandynawskich, czyli największych europejskich dostawców, brakuje materiału dla nas.

Zmiany klimatu a pozyskiwanie drewna.

W zaistniałej sytuacji problem stanowi także znacząco ocieplający się klimat. Zimowe epizody, które przyniosły tej zimy śnieg w rejony, które nie pamiętają go od co najmniej dekady, mogą wprowadzać mylne wrażenie, że robi się coraz zimniej. W rzeczywistości średnie temperatur w miesiącach zimowych, tak samo jak w tych letnich, rosną z roku na rok. A to bardzo negatywny wpływ na sprawne pozyskiwanie drewna. Po pierwsze negatywnie wpływa to na jakość materiału, ponieważ drzewo w trakcie zimnych miesięcy nie zwiększa swojego obwodu. Zamiast tego zagęszcza struktury, które przyrosły latem. Ponadto, cieplejsze zimy sprzyjają większej aktywności korników oraz pleśni i grzybów, uszkadzając większą część pozyskanego materiału.

Pandemiczna panika wśród producentów drewna.

Mimo posiadania rekordowo dużych zapasów surowca na początku 2020 roku, skandynawscy producenci wyprzedali swoje produkcyjne nadwyżki już w cztery miesiące później. Jak do tego doszło? Wszystko przez pandemię Sars-Cov-2. Wczesną wiosną, w ramach reakcji na niestabilną sytuację na rynku związaną z pandemicznym zahamowaniem przemysłu, skandynawowie znacząco ograniczyli produkcję drewna. Sytuacja wskazywała bowiem, że zapotrzebowanie na ten surowiec będzie drastycznie spadać. Okazało się, że było zupełnie odwrotnie. Po chwilowym obniżeniu, popyt na drewno konstrukcyjne zaczął z powrotem gwałtownie rosnąć, zaskakując producentów. Pandemia niekorzystnie wpłynęła na ilość dostępnej siły roboczej w branży, co spowodowało znaczące spadki mocy przerobowych. W efekcie najwięksi europejscy producenci nie nadążają z realizacją wciąż rosnącej ilości zamówień na materiał drzewny.

Jak rysuje się przyszłość rynku? Tego niestety nie wie nikt. Na ten moment ciężko jest przewidzieć rozwój wypadków w obecnym roku i latach przyszłych. Wobec rosnących cen i coraz większych braków na stanach u największych dostawców, należy zastanowić się nad przyspieszeniem kluczowych inwestycji w nadziei, że starczy surowca na ich realizację. Niestety należy się też spodziewać dalszych wzrostów cen, które podyktowane są rosnącymi wymaganiami rynku.

Drewno wykorzystywane w budownictwie jest najczęściej określane klasą wytrzymałości oraz metodą obróbki. W ten sposób możemy określać np. że w projekcie wykorzystano drewno lite C24 lub drewno klejone GL28 itp. Jednakże, drewno jest bardzo ogólnym określeniem materiału, który pozyskujemy z różnych typów i gatunków drzew. Każdy z tych gatunków ma swoje właściwości i ważnym jest, by podczas wyboru materiału mieć je na uwadze.

Rodzaje drewna konstrukcyjnego – drewno gatunków iglastych

Sosna pospolita – materiał o jasnożółtej lub żółtoszarej bieli oraz czerwonobrunatnej twardzieli. Mocno nasiąknięty żywicami, o bardzo charakterystycznym zapachu. Najlepszą jakość mechaniczną wykazują elementy ścinane w wieku 80-120 lat. Starsze drzewa tracą spoistość drewna. Drewno sosnowe charakteryzuje się średnią ciężkością i bardzo dobrą wytrzymałością. Dzięki wysokiej zawartości naturalnych żywic, bardzo dobrze zachowuje się w warunkach umiarkowanej wilgotności powietrza lub w całości zanurzone w wodzie. Biel jest podatna na przesączanie impregnatami. Twardziel jest praktycznie nieprzesiąkliwa. Materiał sosnowy jest bardzo uniwersalnie wykorzystywany w budownictwie. Tworzy się z niego konstrukcje nośne dachu, stropy, ściany, kratownice, słupy itp. Tarcica sosnowa służy także jako surowiec do dalszego przerobu, tworząc różnego rodzaju sklejki, forniry, okleiny, podłogi, materiał klejony.

Świerk – drewno świerkowe jest bardzo zbliżone charakterystyką i zastosowaniem do materiału sosnowego. Odróżnia je niższa zawartość żywic, co sprawia, że materiał ten powinien być wykorzystywany raczej w miejscach suchych i przewiewnych lub w całości zanurzony w wodzie. Świerk jest zaliczany do drewien lekkich i miękkich, o przyzwoitej wytrzymałości. Przez swoją łupliwość jest, bardziej niż sosna, kłopotliwy w obróbce i wymaga bardziej doświadczonego producenta. Najlepsze właściwości ma materiał pochodzący z ok. 100-letnich drzew z terenów północnych i górskich. Dobrze przyjmuje lakiery, bejce i farby.

Jodła – najmniej nażywicowane drewno spośród wszystkich iglaków. Ma jednolicie białą lub żółtawą twardziel, bardziej różową na środku pnia. Wizualnie bardzo podobna do świerka. Odróżnia ją jednak wyczuwalny, kwaśnawy zapach oraz zielonoszara barwa przybierana po pewnym czasie od ścięcia. Posiada specyficzne właściwości, ponieważ jest drewnem średnio wytrzymałym i mocno łupliwym. Ponadto posiada bardzo gęsto położone sęki i ma skłonność do pękania i paczenia się. Znajduje jednak swoje zastosowanie w budownictwie ze względu na bardzo dobre parametry przy zanurzeniu w wodzie. Stosowane głównie w budownictwie mostowym i wodnym, niekiedy także w budownictwie ogólnym.

Modrzew – drewno o wąskiej, żółtawobiałej bieli oraz czerwonobrązowej twardzieli. Daje ciężki i twardy materiał, bardzo mocno przesączony żywicami. Jest wymagające w obróbce i wykazuje skłonności do pękania, ale jest jednocześnie uważane za najlepsze i najtrwalsze drewno budowlane z powszechnie dostępnych na rynku materiałów. Najbardziej ceniony jest materiał pozyskany z drzew w wieku 100-120 lat.

Oczywiście, wymienione gatunki nie przedstawiają całego zakresu dostępnych na rynku materiałów. Skupiliśmy się jednak na tych najczęściej spotykanych. W jednym z kolejnych wpisów opiszemy także gatunki egzotyczne, coraz częściej stosowane w pracach wykończeniowych, przy tworzeniu drewnianych elewacji.

Warto zauważyć, że w praktycznie każdym powyższym opisie zawarta jest informacja o odpowiednich warunkach, w których materiał drewniany zachowuje najlepsze właściwości. W Modulam przykładamy dużą wagę, by w procesie projektowania uwzględniać także te informacje.

Jeśli w branży technologicznej, takiej jak budownictwo, jakieś rozwiązanie przez dłuższy czas zyskuje na popularności, to najpewniej dzieje się tak ze względu na pragmatyzm inwestorów. Coraz częstsze wykorzystywanie więźby dachowej prefabrykowanej jest dobrym potwierdzeniem tej zasady. Względy ekonomiczne i logistyka wręcz wymuszają na budowniczych sięganie po coraz to nowocześniejsze rozwiązania.

Co przemawia na korzyść więźby prefabrykowanej?

Tradycyjne budownictwo

Tradycyjnym sposobem tworzenia zadaszenia konstrukcji jest praca ekipy ciesielskiej. Ta wchodzi na plac budowy i tam, w ciągu paru tygodni, tworzy dach od zera. Ten najbardziej dzisiaj popularny sposób ma niestety dwa spore mankamenty. Po pierwsze – materiał trzymany jest przez cały okres trwania prac na miejscu budowy. Jest wówczas narażony na negatywny wpływ warunków atmosferycznych. Po drugie – ekipa bazuje na pracy ludzkich rąk i prostych narzędzi, która dodatkowo odbywa się niekiedy w niesprzyjających warunkach. Ma to wpływ na niższą dokładność wykonania elementów. Przy prostych konstrukcjach nie ma to tak wielkiego znaczenia, jednakże wraz ze wzrostem skomplikowania projektu, wzrasta także zapotrzebowanie na dokładność obróbki jego elementów. Na blogu zamieściliśmy ostatnio wpis o naszej realizacji prefabrykowanej konstrukcji dachowej, w którym pokazujemy skomplikowaną więźbę, wykonaną z wykorzystaniem nowoczesnych technologii.

Więźba prefabrykowana – dokładność wykonania

Alternatywą dla pracy ekipy ciesielskiej jest tworzenie dachu z materiałów prefabrykowanych. Te są przygotowywane w specjalistycznych fabrykach, przy pomocy centrów obróbczych CNC, z dokładnością do dziesiętnych części milimetra. W ten sposób przygotowane elementy są dostarczane na plac budowy. Ekipie na miejscu zostaje jedynie złożenie wszystkiego w całość.

Jak długo stawia się dach?

Tradycyjna metoda wykonania więźby dachowej potrafi pochłonąć nawet parę tygodni. Im bardziej złożony projekt, tym więcej czasu zajmuje jego finalizacja. Dachy prefabrykowane, w przypadku niewielkich konstrukcji, potrafią stanąć w przeciągu jednego lub dwóch dni roboczych. Większe konstrukcje pochłaniają także niewiele więcej czasu, zamykając się w tydzień lub dwa. Co ciekawe, w przypadku prefabrykacji stopień skomplikowania projektu nie zawsze musi znacząco wydłużać czas potrzebny na obrabianie elementów. Maszyny sterowane komputerowo w podobnym tempie opracowują partię elementów jednakowych, jak i elementów unikatowych. Sprawia to, że prefabrykacja opłaca się tym bardziej, im bardziej skomplikowany jest projekt.

W prefabrykacji nie liczy się ilość, a jakość.

Drewno używane do prefabrykacji elementów konstrukcji jest wysokiej jakości klejonym materiałem drewnianym. Suszone do wilgotności 15-18%, strugane czterostronnie i obrabiane cyfrowo, zachowuje wymiary, nie skręca się ani nie kurczy lub pęka. Ponadto, dzięki procesowi klejenia, ma wyższą wytrzymałość dla tych samych przekrojów, co pozwala zmniejszyć jego ilość potrzebną do wykonania danego projektu.

Optymalizacja kosztów budowy

Na wykonanie tej samej konstrukcji potrzeba ok. 30% mniej drewna prefabrykowanego niż przy pracy w tradycyjny sposób. Niższa waga konstrukcji pozwala ograniczyć ilość potrzebnych podpór i wzmocnień przy zachowaniu tej samej wytrzymałości. Pomimo częstej konieczności zastosowania dźwigu, koszty montażu są niższe od zatrudnienia ekipy ciesielskiej, ze względu na drastyczne skrócenie czasu pracy. Przy składaniu gotowych elementów mniejsza jest też możliwość nieprzewidzianych problemów i przesunięć w terminach. Praca jest także mniej zależna od warunków atmosferycznych panujących na budowie.

To tylko niektóre z powodów, dla których i my polecamy swoim klientom oparcie projektu o prefabrykaty. Zapraszamy do kontaktu.